1 工程概况

该工程是上海食品产业园开发有限公司仓储物流配送中心项目，6座筒仓皆为钢筋混凝土结构，筒仓预计使用寿命为50年，二级安全结构设计、七级抗震设计。筒仓分为外支撑、内支撑筒仓以及仓底板、仓顶、上部筒体五个部分。

2 工程难点及处理方法分析

综合工程项目概况及分析现场情况，得出该工程中筒仓施工的重难点：

第一，筒仓数量多，工期紧张，仓壁施工工艺为滑模技术，施工难度较高。

第二，筒仓直径大，难以控制滑模操作平台的垂直度，出现偏扭的概率较大。

相关研究表明，影响筒仓模板安装与混凝土外观质量的因素有操作不当、施工水平未达到要求、施工材料质量不合格、支撑体系不合格等，为避免或最大限度地降低这些因素的影响，工程施工方应当积极开展技术培训，采取现场指导作业等方式，提高施工人员的施工水平，同步落实材料检测、施工质量实时监测制度。为规避平台偏扭问题，可采用如下措施：

第一，在滑模施工中，每次滑模后，及时查看偏扭情况，若存在偏扭问题及时纠正。

第二，采取平台倾斜策略应对平台偏移问题，即先偏移一侧千斤顶，使平台倾斜（将倾斜率控制在1%以内）,纠正偏差后正常滑模施工[1]。

3 滑动模板施工注意事项

模板滑升工作需要施工人员具备较高的严谨性、协调性。在滑升前，相关工作人员需要在做好本职任务后进行二次检查，如检查滑升平台的安全性、质量等是否达到标准，各项工作的操作员、工程材料等是否俱到，其他设备及水电供应情况等。确保各项准备工作均无差池才可开始正式施工。在滑升前需要进行测试，查看滑升效果。在滑升测试环节，需要将全部千斤顶升起，约7cm左右，查看混凝土的出模情况，若出模强度达到标准，便可将模板升高至20cm，再对相关设备进行检查，确认不存在问题后，可进行滑升[2]。若检查中发现故障问题，则要立即检查各部分的工作情况，同时查看混凝土的出模情况，尽可能在短时间内找到问题原因，并及时采取针对性措施加以解决[3]。滑升时，操作平台要处于水平状态，千斤顶的高度差须小于5cm，相邻千斤顶的高度差要小于2.5cm。

模板滑升至30m时，需要降低滑升速度，其间需均匀放缓，并展开找正工作，确保操作平台的稳定性。模板的找正工作需要在滑升停止前结束，使顶部可以均匀交圈，确保顶部标高与位置的准确。在开展滑升作业时，每次滑升都要对扭转等问题进行全面检查，及时纠正问题，规避各类施工风险。在该工程中，预防纠偏采用了如下两种方式：

第一，确保平台水平上升，便可满足垂直度这一要求。为此，采取的策略是在支撑杆上每30cm设置一道水平线，以水平线为标准，实时控制平台的水平度，为进一步提高水平控制效果，频繁展开调平工作，若某处零部件出现异常，及时查明故障并有效处理。

第二，滑升阶段，混凝土浇筑严格遵守分层交圈及方向变换原则，分层交圈是每20cm分层闭合浇筑，避免混凝土强度与摩擦阻力差异过大导致滑升平台无法稳定滑升，混凝土浇筑过程中按正、反方向倒置浇筑方向，避免模板因长时间受同一方向的力而出现扭转问题[4]。

4 滑模系统安装

4.1 组装滑模系统

组装滑模系统在-0.95m开始，支撑筒体的筒壁钢筋验收合格后，方可展开提升系统及模板系统的组装工作，同时需根据所采用的滑升系统规范布置提升架，再结合工程现状做出一定的调整，同时需谨遵均匀布置原则，确保提升系统、模板系统及与作业平台的协调性。

考虑到外筒体滑模为托带仓顶钢梁滑升系统，在仓顶钢梁处设置提升架时要相互避让，可以双拼槽钢为钢梁搁置点，置于两个提升架中间，槽钢与提升架、钢梁焊接，保证系统的稳定性，在钢梁头和仓壁交接位置，需提前在上、下翼缘面分别钻孔，且开孔位置只能设置在筒壁混凝土内，筒壁外侧位置均不可开孔，同时要提前留置放置竖向筋的位置[5]。筒仓内满搭仓顶钢梁临时支撑架，将架体高度设置为2m，杆间距离设置为12dm，以仓顶钢梁安装点为中点，对称搭建，支撑架沿中心以十字为标准，设置剪刀撑。

4.2 滑模施工

滑模系统搭设完成且经检验合格后，方可开展滑模施工。施工流程为：内外竖筋、环筋绑扎—预埋、预留—浇筑混凝土—滑升—仓壁表面处理、养护—进入下一循环。

4.3 加固支撑杆

滑升施工中有两次空滑，第一次为仓底板环梁施工，空滑高度为3.8m，第二次为仓底钢梁安装前，借助空滑作用力分析模板、混凝土情况，防止出现黏结问题，以确保仓顶钢梁施工顺利开展，滑升高度为1.6m。在空滑前，需要完全清除平台上的负载，不论空滑多少，支撑杆加固都是硬性作业要求。不仅空滑要使用加固支撑杆，在外支撑筒体滑模时，也需要加固门洞附近的支撑杆，此处可采用常规的钢管排架加固方式，即将体外增设杆和支撑杠杆连接为排架，杆间距要小于30cm[6]。

5 筒仓筒体施工

按照滑模作业连续性的总体施工要求，各施工段的滑模作业需采取连续流水作业模式，合理安排工序穿插。该工程共分为三个施工阶段，即4号、5号，3号、6号，1号、2号。该工程筒仓中含有内支撑筒体与外支撑筒体，外支撑筒体是环形平台（大直径），内支撑筒体则是桁架刚性平台，平台功能部分可分为堆料、下部粉刷、操作平台三部分。

5.1 外支撑筒体

滑模施工从-0.95m开始，进行外支撑筒体滑模系统组装及仓顶钢梁安装，外支撑筒体滑模选择托带滑升系统，为环形平台，仓顶钢结构借助槽钢把荷载力导至滑升提升架，外支撑筒体门洞附壁柱随筒壁同步滑升。外支撑筒体滑升平台采用两只仓连体环形平台系统，互通互联，从应用效果来看，该系统可显著降低平台扭转概率，提高工程施工效率。鉴于筒仓和另一个筒仓的间距仅为2m，故在一批筒仓滑升结束后，要立即拆掉外平台与桁架，为后期滑模施工提供便利。外支撑筒体中有提升架54榀，千斤顶66个，筒仓内径23m；外操作平台主要用于浇筑混凝土，内操作平台主要用于仓内钢筋绑扎[7]。

5.2 内支撑筒体

内结构与外结构相比略显单一，径尺寸仅为10.21m，壁厚为27cm；其中共有提升架19榀，每个提升架配置有一个千斤顶，共有19个千斤顶。外平台宽为1.5m，内平台是由钢管铺设的桁架。内支撑筒体是桁架刚性平台，作用是混凝土施工与绑扎钢筋。外平台组装和外支撑筒体一样，内平台选择间距90cm的格构网架（材料为钢管），和内提升架中围圈连接。从-0.95m开始组装内支撑筒体滑模系统，达到9m时停止混凝土施工。另外，空滑到混凝土不再黏结模板时结束，然后进行拆除系统作业。

5.3 仓底板

外支撑筒体滑模至17m时，停止混凝土施工，把外支撑筒体空滑至模板下口标高19m处停滑，之后内支撑筒体滑升至9m时空滑，同时将内支撑筒体滑模设施拆除，展开仓底板施工。施工选择钢管支撑排架，18mm胶合板双面模板支立仓底板，底模板一次支立，混凝土由固定泵输送作业平台，再由施工人员入模。考虑到仓底板标高由9m到19m，高度相差10m，斜度过大，壁厚有90cm，特将其设计为4个浇筑层，4次支立面层模板，浇筑层高分别为2.3m、2.5m、2.7m、2.5m，同时推进上下环梁施工作业，切实保证浇筑质量[8]。

仓底板先绑扎柱钢筋，在梁底板模板结束后继续绑扎梁钢筋，在平台模板结束后，继续绑扎平台板钢筋，平台板中的双层钢筋采用直径为2.5cm的钢筋马凳，马凳间距保持在1.2m以内。混凝土浇筑从后浇梁板开始，在梁板浇筑过程中，根据梁的走向采取倒退浇筑方式，在梁接触部位要复振。

5.4 上部筒体

仓底板施工结束后，需清除面层模板，而后搭设上部筒体滑模平台。从19m标高开始，进行上部筒体滑模，到49m时停止混凝土施工，之后慢速空滑，在此过程中安装仓顶钢结构，在滑升模板上口达到50m时，停止滑升，将仓顶钢梁端头模板封闭，浇筑最后剩下的上部筒体混凝土，浇筑结束后逐步拆除滑模系统。

6 仓顶施工

6.1 仓顶钢梁安装

原位安装，简单来讲便是通过滑模工艺，将仓顶钢结构送至预定高度，之后将仓顶钢结构搭设到位。由于钢筋间距较小，需要充分考虑千斤顶和支撑杆、环形钢筋之间的相互作用力，需在仓顶钢梁端部加设槽钢、千斤顶，以提高其自身负载力，将槽钢与提升架连接，形成一体方可。在滑升模板上口到46m时，于仓顶钢梁两个侧边插入长钢管，将120mm×120mm×10mm钢板焊接在钢管下端，搁置槽钢与长钢管平面布置见图1。继续滑升，在滑升模板上口到48m时，停止混凝土施工，并匀速空滑，空滑到49m时，滑升模板和混凝土仓壁无黏结。仓顶钢板达到预定高度终止滑升，展开顶托加固施工作业，这是仓顶钢梁分离提升架的前置内容。加固是借助托带把两侧的支撑杆、插入的两根钢管，将钢管与4根立杆连接，成为支柱，位于钢梁下口，为仓顶钢梁提供支撑力。加固仓顶钢梁后，为避免钢梁存在倾覆风险，在钢梁上口使用合适的钢管，把后续设置的两杆连接在钢梁上口，之后断开钢梁和提升架的连接，在断开两者连接时，必须确保混凝土强度达到标准（一般为3MPa）。至此，仓顶搭设完毕，将滑升模板空滑至仓顶钢梁下口，展开绑扎仓壁钢筋、浇筑仓壁作业[9]。

图1 搁置槽钢与长钢管平面布置（单位：mm)   

6.2 拆除滑模

在滑升结束，仓顶、仓壁浇筑强度已满足要求后（一般为2MPa），便可拆除底模、内模板、外模板等，在仓体浇筑强度满足要求后（一般为55MPa），可将滑升系统逐步拆除。

7 结语

筒仓滑模施工技术是该工程中的主要施工技术，利用该技术实现了工程项目的顺利开展。相较于其他施工技术，筒仓滑模施工技术在施工效率及施工效果上有极大的优势，但亦存在扭转、偏移等施工风险，因此对施工人员、施工工艺等都提出了较高的要求，需要施工团队在应用筒仓滑模施工技术时，加强对施工全过程的管理，进一步提高工程建设质量与效率。