配送中心的运作管理的常规手段为目视管理手段加看板管理手段。通过目视管理（7S）和看板管理（SQDIP）进行日常管理与控制，并对结果数据进行收集和KPI考核。仓库的日程管理是以仓库的日常工作内容以关键业绩指标（KPI）的形式呈现，方便现场管理和把控的目的。日常管理的KIP考核的五个项目，即SQDIP。

SQDIP源自精益制造中的概念，SQDIP看板的想法衍生于企业将丰田制造系统（Toyota Production System,TPS）作为系统内识别和减少浪费的工具。其中五个字母分别代表的是安全（Safety）、质量（Quality）、交期（Delivery）、库存（Inventory）及生产效率（Productivity）。它被广泛的用于企业在为每个部门设定评价体系后，对这些体系的治理机制进行监控和更新。

以Amgen Singapore Manufacturing (ASM）为例，该商业公司使用精益工具SQDIP看板追踪每日主要的关键绩效指标，由部门前线经理管理，通过反映日常表现以帮助预测更大、更长期的问题。图1为ASM的SQDIP看板的例子，如图1所示，SQDIP看板提供一个快速、直观的组织绩效展示。即使是一个对该组织的团队表现无任何事先认知的人，都可以很容易的看出，唯一的问题位于库存（Inventory）内，用红色标识。

图1 ASM公司的SQDIP看板举例   

配送中心日常的SQDIP作业由仓储主管及仓管员负责完成，每日对现场7S、卫生、库容库貌、作业规范、安全等进行稽查。

基层仓管员的岗位目标可概括为：根据公司要求，做好仓库的基本作业管理，确保仓储作业质量和品质安全。关键职责可总结为：（1）做好仓库的收发存管理，确保账实一致、账卡一致、账账一致；（2）做好仓库的库位管理与维护；（3）做好仓库的存卡和单据管理，确保存卡和单据管理的规范性和完整性；（4）负责仓库的7S管理执行。岗位关键绩效指标（KPI）一般选用入库及时率、出库及时率、库存准确率、退货及时率和仓库安全共五项，相关计算公式见表1。

表1 仓管员KPI指标公式  

接下来，具体将SQDIP的内容进行分开解析。

(1）安全绩效（Safety）。讲安全之前，先列一下“工伤”的定义。工伤又称职业伤害、工作伤害，指劳动者在从事职业活动或者与职业责任有关的活动时所遭受的事故伤害和职业病伤害。美国劳工部OHS标准把所有的工伤大体上分为四类：重伤及死亡工伤事故、损失工时的工伤事故、可记录伤害事故及现场急救伤害事故。我国的《工伤保险条例》和《企业职工伤亡事故分类》，可按损伤原因、损伤程度、伤残级别进行进一步划分。安全指标的考核属于重中之重，只要发生安全事件与财产损失，该指标都为0分。

对于配送中心来说，基于SQDIP看板使用“S安全”进行绩效评估的目的为每日检查监控现场的安全及7S情况，确保现场安全稳定地进行生产。这里就涉及到7S原则在仓储作业中的具体化：①整理。区分物品的用途，清除不用的东西。②整顿。必需品分区放置明确标识，方便取用。③清扫。清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。④清洁。维持前3S的成果，制度化，规范化。⑤素养。养成良好习惯，提高整体素质。⑥安全。确保安全，关爱生命，以人为本。⑦节约。勤俭节约，爱护公物，以仓为家，共同发展。

上述内容都应记录在仓库7S/安全检查记录表中作为安全作业的量化依据。下面是配送中心仓库日常管理中，属于S类问题的例子：产品外包装有灰尘未及时清理；堆码摆放不规整；货位产品摆放压线；产品摆放占用通道；未执行消防点检；未挑出破损货物；废弃包装物的清理；仓储设施（如托盘）的维修等。

(2）质量绩效（Quality）。质量的定义可以从两个维度去理解：一方面是产品质量，主要指产品满足客户需求的能力；另一方面是产品制造过程质量，即制造能力。对于配送中心来说，由于不存在生产制造环节，基于SQDIP看板使用“Q质量”进行绩效评估的目的为每日跟踪记录仓库的品质指标，实时反映仓库的品质状况。具体来说，盘点人员每日在盘点时统计包装破损、脏污的商品数量并进行记录。以某家电区域分拨中心为例，该中心规定若包装破损、脏污商品数量小于等于5台为达标，超出5台为不达标。在配送中心仓库日常管理中，属于Q类的问题大体包括：库内绑带不及时清理；货物倒放未规整；包装纸箱破损等。

(3）交付绩效（Delivery）。从广义的角度看，交付包含质量交付、时间交付、数量交付、价格交付等。从狭义的时间角度，整条供应链链条上的交付涵盖供应商交付、生产交付、配送中心交付和客户交付。对于配送中心来说，基于SQDIP看板使用“D交付”进行绩效评估的目的为坚持每日跟踪管控，清晰反应当日的作业量及达标情况。此处使用的衡量指标主要有两个：收货及时率和出货及时率。

①收货及时率。计算该标准需收集当日收货总车辆及收货及时车数，公式为：收货及时率=收货及时车数/收货总车数。从司机交单时间开始计算，省内24H内扫描入库定义为及时，省外48H内入库定义为及时。

②出货及时率。计算该标准需收集前一日的出货总单数及出货及时单数，公式为：出货及时率=出货及时单数/出货总单数。每天20:00前的订单在14小时内出完货定义为及时。

对①、②两项进行评估时，两者不等于100%则判定不达标。值得指出的是，无论经营的商品性质如何，区域分拨中心（如百果园、罗牛山、安得物流）的收发货时间都相对一致。每天上午，被设定为接收来自上级中心货物并进行点检入库的时间段，同时订单员于上午分波次处理来自不同渠道（内部系统、电话、邮件）的客户订单。而每日下午至凌晨被设定为集中出货的时间段。为保证配送时效与降低物流成本，配送业务外包给专业运输公司的比例较高，以达到双赢的合作。

(4）库存绩效（Inventory）。对于配送中心来说，基于SQDIP看板使用“I库存”进行绩效评估的目的为记录当班的WIP，从而及时反馈合理安排单线生产及确保总装生产。此处使用的衡量指标主要有两个：库位准确率和库存准确率。

①库位准确率。计算该指标需统计当日盘点库位总数及库位准确数量，公式为：库位准确率=库位准确数量/盘点库位总数。

②库存准确率。计算该指标需统计当日盘点库存总数及盘点库存准确数量，公式为：库存准确率=盘点库存准确数量/盘点库存总数。

盘点库存对于配送中心是一项非常重要的工作，它要求达到“账、卡、物”三者一致。盘点工作不仅能够帮助企业发现日常仓库管理的漏洞，对于企业来说，更是避免库存丢失，减少亏损的重要手段。传统书本理论知识认为全面盘点只需每季度或每年进行一次，某知名家电物流配送中心的全面盘点频率非常高，为每周一次，当日完成。行政部、仓管部、财务部等人员全员加班参与。这与该配送中心运营初期库存大量丢失密不可分，而高频次的全面盘点有效遏制了库存丢失的乱象，为企业挽回了损失。

另外，盘点活动应采取随机分配、交叉互盘、中心抽查方式确保盘点数据的有效性。以下是配送中心仓库日常管理中，属于I类问题的例子：货位准确率低于100%导致未进行按单拣选；临近货位串货导致货位准确率不高；入库作业登记错货位等。

值得一提的是，也有学者将SQDIP中的I解读成“Innovation（创新）”，认为衡量企业的创新绩效应从三个角度去看：合理化建议，Kaizen改善和新产品的引入NPI。基于文章的研究背景，此处不多做赘述。

(5）效率绩效（Productivity）。对于配送中心来说，基于SQDIP看板使用“P效率”进行绩效评估的目的为每日持续跟踪管控，清晰反应每班工时效率与设备效率目标达标情况。此处使用的衡量指标主要有两个：人均作业量和达成率。

①人均作业量。计算该指标需统计前一日的出入库总量与不含管理人员的出勤人数，作业量的定义为出入库总量除以作业时长的商，该计算值越大越好，例如，某家电物流的区域分拨中心将时长作业量的考核标准设定在大于等于90方。人均作业量的公式为：人均作业量=出入库总量/出勤人数。

②达成率。该指标的计算公式为：达成率=实际人均作业量/目标人均作业量。此处达标情况的判定为：若实际达成率大于等于目标达成率则判定达标，若实际达成率小于目标达成率则判定不达标。

以下是配送中心仓库日常管理中，属于P类问题的例子：装卸工离职导致人手不足；消防月应点检未进行点检工作；纸箱归类未统一指定区域；电梯故障；夹抱车、叉车人手不足等。

总而言之，对每日的仓库管理而言，SQDIP的五项绩效指标能反映前一日仓库的基本状况、指标达成情况及过程问题改善闭环的情况，满足基层工作人员（仓管员）及时分析原因并采取预防措施的需求。此外，将上述五项指标做阶段性汇总，可通过总体指标和结果，定位当下仓储管理的痛点难题，考核中心经理、仓储主管所负责的责任指标的达成情况。